7600万吨煤矸石、铁尾矿、粉煤灰等工业固废,如果要堆在一起，大约需要占地5000多亩，相当于466个足球场。在山西，这个数字背后，曾是沉甸甸的生态压力。

如今，它们在山西交控路桥集团手里，从“烫手山芋”变成了“筑路良材”。累计处置固废7600万吨，节约费用11.78亿元，减碳143万吨——这不是简单的账本，而是一场工业固废的绿色革命。

把固废“吃透”，先摸“脾性”

固废利用，难在成分复杂。

路桥集团的材料实验室里，10余台精密检测仪器、80多台常规检测设备一字排开，再生资源公司研发中心负责人穆艳肖正穿梭其中。

“固废的成分随环境、时间动态变化，必须摸清脾性，才能找到高值化利用的路子。”穆艳肖指着操作台上的一排检测数据说，她和研发人员常年泡在实验室里，反复分析几十种工业废料，逐一攻克煤矸石强度差异大、煤气化炉渣压碎值低等技术难题，一点点摸索着将它们变成合格筑路材料。

再生资源公司研发团队学习场发射扫描电镜使用规程。

为支撑一线攻坚，路桥集团搭建了3个省级创新平台、1个厅级创新平台，与武汉理工大学、山西大学、长安大学等高校深度合作，引进3名博士充实科研团队。

截至目前，路桥集团累计立项固废资源化利用科研项目24项，获授权专利30余项、省部级工法7项。两项成果分获山西省科技进步特等奖和科学技术二等奖。

中试验证，给每段路建“健康档案”

实验室“吃透”只是第一步。大规模工程应用，必须经受住长期行车与自然环境的双重考验。

在国道307文水南安至汾阳贾家庄段新建工程中，一段300米的灰渣填筑路基试验段，承担着关键的中试任务。原材料的重金属、放射性、化学组成以及成型路基压实度、平整度等核心指标——每一个指标都在真实工况下一一“过堂”，一次次验证。

这套中试验证体系随后被推广至煤矸石填筑路基、CFB灰渣改良土、煤气化炉渣铺筑基层、钢渣铺筑上面层等十余个应用场景。

更值得一提的是，2024年，路桥集团编制印发《固废利用成果长期路用性能跟踪观测方案》，为每一条试验路建立专属“健康档案”。从通车之日起，逐年记录抗滑性、破损率、平整度等指标变化，为规模化推广积累“数据家底”。

中试数据支撑下，路桥集团主编或参编国家标准1项、团体标准3项、省级地方标准14项，覆盖煤矸石、铁尾矿等省内主要大宗固废品类。

如今，固废资源化利用，已在我省境内的朔州国道336线、隰吉高速、阳蟒高速多个项目落地见效。

从“铺路”到“增值”，固废在这里重新定义

铺路填筑、工程消纳，只是第一步，怎么能让固废更“值钱”？在山西固废资源化利用交通科技园，固废正在完成价值升级。

3D打印车间里，依托自主研发、固废掺配率高的绿色低碳打印建材，园林景观座椅、公路防护用品陆续成型。不用烧制，工业固废改性的专用耗材就能定制各类构件。

更硬核的是“路桥生态水泥”。“这种水泥造价低，兼具缓凝、抗裂特性，能有效延长道路使用年限。”再生资源公司技术质量部负责人苏冬萍介绍。

然而，这种水泥研发之路并非一帆风顺。粉煤灰和炉渣做原料，来源杂、批次差异大，没有现成标准可套。研发团队扎根实验室，上万组性能检测，逐条对标路面、注浆、砌体等国家标准。

“每天睁开眼就是数据、配比，满脑子都是能不能达标。”苏冬萍回忆。功夫不负有心人，2021年，生态水泥实现规模化量产，迅速赢得市场。

截至目前，这种生态水泥累计销售141万吨，减碳约40万吨，节约成本1.2亿元。先后入选“利废新材料品牌榜”，斩获“利废新材料科技创新奖”和“山西省科技工作者双创大赛金奖”。

生态构件车间，工作人员将压制好的成型构件生坯，通过窑车转运至养护窑进行养护。

以生态水泥为代表，园区已搭建起多元利废业态，打通了固废梯次利用全链条。钢渣、废旧橡胶、煤矸石等固废分类分选加工，变成公路专用再生胶粒、标准化生态护坡构件、镁基声屏障等特色产品，广泛适配公路降噪、边坡防护、沿线配套等场景。从工业废料到绿色建材，固废的价值在这里被重新定义。

从填埋占地到铺路架桥，7600万吨固废找到了归宿。但对山西交控路桥集团而言，这场绿色征途，刚刚起步。技术有支撑、应用有标准、产业有链条，资源型地区生态治理与产业转型的融合之路，正越走越宽。